Nachhaltigkeit und Usability miteinander vereint
W.AG steigert Nutzwert seiner Produktkoffer durch hochflexible Inlay-Fertigung
Neben der Auswahl des Gehäusedesigns hat die Ausführung des Innenlebens maßgeblichen Einfluss auf den Nutzwert eines Produktkoffers. Im Idealfall erfüllt es nicht nur Schutz- und Ordnungsfunktionen, sondern unterstützt zugleich die Usability und Ergonomie des Inhalts. Der deutsche Kofferhersteller W.AG bietet deshalb eine große Bandbreite an verfahrens- und materialtechnischen Möglichkeiten zur Realisierung passgenauer und anwendungsfreundlicher Inlays. Lesen Sie hier, wie das Unternehmen dabei die Wünsche seiner Kunden mit dem Aspekt der Nachhaltigkeit zusammenführt.
Geisa/ Rhön, Juni 2024. – Vor einigen Jahren bereits hat der deutsche Kofferhersteller W.AG die Werte Nachhaltigkeit und Ressourcenschonung als Leitmotive für die Realisierung seiner Produkt- und Präsentationskoffer definiert. Das gilt sowohl für die Gehäuse, die derzeit in drei umweltschonenden Werkstofflinien produziert werden, als auch für die Fertigung der geometrisch mitunter überaus komplexen Inlays. Während die Halbschalen und Verschlüsse der Koffer in großen und kleinen Serien in einer der mittlerweile 23 Spritzgießmaschinen zu ihrer Form finden, nutzt das Unternehmen in der Inlay-Fertigung neben dem Wasserstrahl- und Laserschneiden auch das Präzisionsstanzen und das CNC-Fräsen. Konzentriert sind alle diese Kompetenten am Firmenstandort Geisa in der Rhön.
Dank dieser verfahrenstechnischen Bandbreite ist W.AG in der Lage, schwarze, graue und farbige PU- und PE-Schaumstoffe in unterschiedlichen Härtegraden und Dichten in kundenspezifisch konfektionierte und passgenaue Koffereinlagen zu verwandeln. Zudem stehen über die Auswahl dieser konventionellen Schaumstoffe hinaus inzwischen auch besonders nachhaltige Schaumstofflösungen zur Verfügung, mit denen sich ebenfalls präzise, feste, sterile und wasserabweisende Inlays fertigen lassen. Konkret heißt das, dass all jene Kunden, die den ökologischen Fußabdruck ihrer Produkte und Marken konsequent reduzieren wollen, aus aktuell zwei Alternativen auswählen können. Denn zum einen vermag das Unternehmen in seiner Werkstofflinie ORGANICLINE nachhaltige Kofferlösungen zu realisieren, die innen und außen aus einem ressourcenschonenden Bio-Compound bestehen, das zum großen Teil aus nachwachsenden Rohstoffen gewonnen wird. Und zum zweiten hat es vor wenigen Monaten die Werkstofflinie CIRCLELINE ins Leben gerufen. W.AG verarbeitet hier gemäß den Vorgaben des European Green Deal für die Kofferschalen bis zu 30 Prozent recyceltes PP aus Post Consumer- und Post Industrial-Kreisläufen, während für die Inlays ein Schaumstoff mit mindestens 30 Prozent recyceltem Polyethylen zum Einsatz kommt.
Das Inlay als wertsteigernder Faktor
Die werkstoff- und verfahrenstechnischen Möglichkeiten, die W.AG auf dem Gebiet der Inlay-Fertigung einsetzt, bieten den Kunden viel Spielraum für die Realisierung qualitativ hochwertiger Kofferlösungen, die den eingelegten Produkten, Bauteilen oder Werkzeugen einen zusätzlichen Mehrwert verleihen. Denn die mit hoher Genauigkeit gefertigten Einlagen erfüllen nicht nur ordnende, präsentierende und schützende Aufgaben, sondern stehen auch im Dienste der Usability, der Ergonomie und der Anwenderfreundlichkeit. So kann ein sinnvoll und logisch gestaltetes Inlay beispielsweise die fehlerfreie Montage von Gerätsets ebenso unterstützen wie die rasche Entnahme von Werkzeugen und die sichere Ablage von sensiblen Mustern, Bauteilen, Lehren oder Prüflingen. Zudem übertragen sich Inlay-Eigenschaften wie gute Haptik, wertige Optik, griffsympathische Oberflächen und funktionsorientierte geometrische Elemente unmittelbar auf das aufgenommene Produkt und werten dieses auf. Im Optimalfall nimmt der Anwender den Koffer mit seinem maßgeschneiderten Inlay und den Inhalt als integriertes Ganzes wahr.
Neue Perspektiven fürs Green Packaging
Sämtliche Alternativen, die W.AG seinen Kunden auf dem Gebiet der Inlay-Fertigung bietet, lassen sich mit allen drei Werkstoff-Linien und allen sechs Kofferlinien des Unternehmens kombinieren. Mit anderen Worten: Sie stehen für die Koffer und Boxen der Baureihen TEKNO, TWIST, HEAVY, JAZZ, SWING und BEAT zur Verfügung – unabhängig davon, ob sie aus dem Bio-Compound der ORGANICLINE, dem sortenreinen Polypropylen der PURELINE oder dem Recyclingmaterial der CIRCLELINE hergestellt werden. Produktentwicklern, Marktstrategen und Herstellern eröffnen sich damit viele Möglichkeiten für das Design ihrer Verpackungen, Transportbehälter und Aufbewahrungsmittel. Insbesondere Firmen, die ihre Produkte mit nachhaltigen und ressourcenschonenden Store-and-Use- und Green Packaging-Lösungen aufwerten möchten, finden in W.AG einen kompetenten und flexiblen Projektpartner für ihre Ideen. ms
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Michael Stöcker, Freier Fachjournalist, Darmstadt
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Mehrwert durch Labeling
Zum W.AG-Leistungsspektrum gehören auch zahlreiche Verfahren zur Bedruckung und Beschriftung der Innen- und Außenflächen der Koffer. Eine Premiumlösung ist hierbei das In-Mould-Labeling, die derzeit vermutlich innovativste Technologie zur optischen Veredelung spritzgegossener Koffer- und Boxen-Gehäuse. Anders als traditionelle Bedruckungsmethoden wird IML direkt im Spritzgießprozess eingesetzt. Dazu werden zuvor in der Offset-Technik bedruckte PP-Folien vollautomatisiert in die Spritzgussform eingelegt und mit jedem Formschuss mit der Koffer-Halbschale verbunden. Das Ergebnis ist ein brillanter, kratzfester Color-Fotodruck, der nach dem Abkühlen eine feste Einheit mit dem Koffergehäuse bildet. Er ist unempfindlich gegen Feuchtigkeit und Temperatureinflüsse sowie hochbeständig gegen UV-Strahlung und mechanischen Abrieb. Das IML gilt als ideale Lösung zur Realisierung hochwertiger Brandings. Marken- und Werbebotschaften lassen sich farbintensiv und kontrastscharf darstellen; sicherheits- und anwendungstechnische Hinweise sind „unverlierbar“ mit dem Koffer verbunden.
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